Pourquoi l'azote et quel débit
Porté à la température de brasage (env. 600-800 °C), le cuivre s'oxyde brutalement à l'intérieur — il se forme une calamine noire qui s'écaille (oxyde de cuivre). Ces particules se détachent, circulent dans le circuit, bouchent capillaires et détendeurs, rayent les paliers et colmatent les filtres déshydrateurs. L'azote (OFN — azote sans oxygène, qualité 4.0 ou plus pure) chasse l'oxygène dans le tube et supprime totalement la calamine.
Régler la bouteille au détendeur sur 0,02-0,05 MPa (0,2-0,5 bar) et un très faible débit — environ 3-5 l/min, juste de quoi sentir un léger échappement à l'extrémité ouverte. Un débit trop fort refroidit la brasure et chasse l'apport. Ne jamais braser sous pression de service — le débit doit être libre, sortie ouverte.
Choix du métal d'apport et du flux
Cuivre-cuivre : apport fort phosphore-cuivre (CuP, p. ex. L-CuP6 / B-Cu93P) — autodécapant, pas de flux. Cuivre-laiton ou cuivre-acier : apport argent (p. ex. 30-45 % Ag) TOUJOURS avec flux, car le phosphore sur du ferreux donne des joints cassants et fissurés. Jeu capillaire 0,05-0,2 mm — le tube doit entrer dans la cuvette avec une légère résistance, pas lâche.
Le point de fusion du CuP est d'env. 710-820 °C ; chauffer tube et cuvette uniformément et n'apporter le métal que lorsque le cuivre est rouge cerise sombre et que l'alliage se laisse aspirer par capillarité dans le joint. Ne pas fondre l'apport à la flamme — c'est le métal chaud qui doit le faire.
Procédure pas à pas
1) Couper le tube au coupe-tube, ébavurer (ébavureur) en évitant que les copeaux tombent dedans. 2) Nettoyer les extrémités et la cuvette jusqu'au métal brillant. 3) Raccorder l'azote à une extrémité du circuit, laisser l'autre ouverte, balayer 30-60 s pour chasser l'air. 4) Le débit maintenu, chauffer au chalumeau (propane-butane/MAP ou oxyacétylène) en tournant la flamme autour du joint.
5) Apporter le métal sur tout le pourtour jusqu'à former un anneau complet. 6) Après solidification, maintenir l'azote jusqu'au refroidissement sous ~100 °C, sinon le cuivre chaud s'oxyde encore. 7) Ne pas tremper le joint à l'eau — le choc thermique crée des micro-fissures. Protéger vannes, sondes et déshydrateurs proches de la surchauffe (chiffon humide, écran thermique).
Contrôle qualité et erreurs fréquentes
Couper un joint d'essai : l'intérieur doit être cuivre brillant — un dépôt noir signifie pas ou trop peu d'azote. Le congé doit être un anneau régulier et lisse, sans porosité ni manque. Erreurs les plus fréquentes : zapper l'azote "car ce n'est qu'un joint", débit excessif qui chasse l'apport, surchauffe (l'apport s'oxyde, devient terne et cassant), saleté/humidité dans le joint, phosphore sur l'acier.
Après brasage, toujours faire une épreuve d'étanchéité à l'azote à la pression d'essai (selon le fluide, en général 1,1× la pression maxi de service, p. ex. R410A jusqu'à ~42 bar côté HP), puis un tirage au vide poussé jusqu'à <500 µmHg (microns) avec test de remontée, et seulement ensuite charger le fluide. Respecter l'étanchéité selon le règlement UE 2024/573 (F-gaz).